Empresa de Maringá venceu um processo técnico rigoroso, estruturou 36 POPs e agora se prepara para novos horizontes da manufatura aditiva.
Obter a certificação da Anvisa é um divisor de águas para qualquer negócio que atua na área da saúde. Para a Bless3D Soluções, esse reconhecimento consolidou a credibilidade de um projeto que começou de forma simples, dentro de casa, e hoje alcança outro patamar. No podcast Ponto a Ponto, Suelen Adami e Thiago Mattia compartilharam como enfrentaram um dos procedimentos mais complexos da trajetória da empresa — e como essa conquista se conecta aos próximos passos.
“Foi um processo de dois anos e meio”, conta Thiago. “A Anvisa exige rastreabilidade total: qual resina utilizamos, como foi manuseada, como passou pela esterilização, quem operou e onde tudo foi registrado.”
O desafio de liderar um processo inédito na região
Por ser a primeira empresa da região a buscar esse tipo de regulamentação, a Bless3D praticamente construiu o caminho junto com a Vigilância Sanitária local. “Eles também estavam aprendendo. A gente estudava uma RDC extremamente detalhada e tentava transformar aquilo em procedimentos. E elas precisavam converter esses documentos em relatórios válidos para a Anvisa”, relembra Thiago.
Ao todo, foram elaborados 36 POPs, além de toda a estrutura de controle de qualidade. Sistemas de armazenamento, monitoramento e rastreabilidade foram implantados para acompanhar cada fase — do recebimento do arquivo digital ao acabamento final da peça.
Guias cirúrgicos, materiais biocompatíveis e soluções para centros médicos
Com a certificação em mãos, a Bless3D passou a produzir guias cirúrgicos para implantodontia e cirurgias ortognáticas, utilizando resinas esterilizáveis e biocompatíveis. A tecnologia garante que clínicas e hospitais recebam peças personalizadas com segurança, precisão e conformidade normativa — algo que antes dependia de fornecedores externos.
“Em grandes centros médicos, tudo precisa ter controle total. A Anvisa precisa saber qual resina foi usada, se o lote está regularizado, se há riscos de reação no paciente”, reforça Thiago.
Um futuro ainda maior no horizonte
A conquista não representa um ponto de chegada, mas o início de uma nova fase. A empresa já desenvolve moldes esterilizáveis para implantes faciais e agora direciona suas pesquisas para o próximo grande passo: materiais implantáveis de forma permanente e impressão 3D utilizando metais, um nível ainda mais avançado da tecnologia.
“Eu acredito que vamos chegar aos materiais que podem ser implantados definitivamente no corpo humano, não apenas temporários”, diz Thiago.
Suelen completa com a mesma força que sempre guiou o casal desde o começo: “A fé nos trouxe até aqui. E será ela que nos dará coragem para superar cada novo desafio.”
